Sur une presse d’étiquetage fonctionnant à 150 m/min, un rayonnement UV inégal peut détruire les halftones – les transformant en une substance informe – et provoquer des halos le long des bords des couleurs. Cette instabilité est causée par le vieillissement de la lampe, la perte de leurs propriétés réfléchissantes par les réflecteurs, ainsi que par des variations spectrales. Le résultat est simple : les photoinitateurs ne reçoivent pas la dose nécessaire, justement au moment où l’encre entre en contact avec la lumière UV.
Nous avons conçu l’ampoule de stérilisation UV Osram comme une véritable source de rayonnement industriel, et non comme une simple ampoule polyvalente.
Ce qui compte vraiment en réalité Il s’agit d’une lampe à vapeur de mercure à haute pression, conçue pour fournir un rayonnement spectral régulier. Elle cible les bandes d’absorption des photoinitateurs utilisés dans les encres UV pour impression flexographique, avec une forte intensité de rayonnement autour de 365 nm, ainsi qu’un éclairement stable dans les spectres UVA/UVB.
L’intensité du rayonnement reste constante, car le système de réflecteurs utilise un revêtement dichroïque. Ainsi, la densité d’énergie ne diminue pas avec le temps. Nous garantissons également une géométrie stable des électrodes, afin que le rayonnement ne varie pas à mesure que la lampe se réchauffe. De plus, nous contrôlons la diminution de l’intensité du rayonnement à la fin de la durée de vie de la lampe. Vous pouvez donc planifier les interventions de maintenance en fonction des heures, et non en fonction de surprises.
Pourquoi c’est important sur une presse d’étiquetage flexographique Une uniformité de polymérisation permet d’éviter les problèmes liés à l’augmentation de la taille des points, au mélange des couleurs ou aux problèmes d’adhérence – surtout sur les papiers et les films revêtus. Un profil spectral stable garantit une même densité de liaison entre les molécules, même lorsque vous utilisez des encres opaques, métalliques ou à faible migration.
Vous obtenez ainsi un meilleur alignement des couleurs, moins de rejets, et une application plus uniforme de l’encre. De plus, la stabilité du rayonnement vous permet d’augmenter la vitesse de production sans risquer de surpolymérisation, ce qui évite de surchauffer les films fins.
Voici les détails pratiques qui font la différence Assurez-vous que la lampe correspond bien au module de polymérisation. Vérifiez la géométrie des réflecteurs, la longueur de l’arc électrique et la densité de puissance au niveau de l’utilisation réelle. Des réflecteurs insuffisants ou une alimentation électrique inadaptée peuvent annuler toute stabilité obtenue.
Vérifiez également que la lampe ne produit pas d’ozone, afin qu’elle soit compatible avec la conception de votre boîtier. Respectez strictement les conditions de refroidissement indiquées. Le surchauffage réduit la durée de vie des électrodes et accélère la dégradation du rayonnement.
Enfin, associez la lampe à un radiomètre calibré. Suivez la dose de rayonnement en mJ/cm², et non seulement en heures d’utilisation de la lampe.