Su una macchina per stampa di etichette che funziona a 150 m/min, un flusso UV irregolare rovinerà i dettagli grafici presenti nelle immagini stampate: li trasformerà in “fango” e creerà degli effetti negativi ai bordi dei colori. Questa irregolarità deriva dall’invecchiamento della lampada, dalla perdita di efficienza dei riflettori e da variazioni nello spettro luminoso emesso. Il risultato è semplice: i fotoinizianti non ricevono la dose necessaria proprio nel momento in cui l’inchiostro entra in contatto con la luce UV.
Abbiamo progettato la lampada di sterilizzazione UV Osram come strumento davvero adatto all’uso industriale, e non semplicemente come tubo a uso generico.
Quello che conta davvero Si tratta di una lampada a vapore di mercurio ad alta pressione, progettata per fornire un flusso luminoso costante. Essa emette luce nella fascia di assorbimento dei fotoinizianti utilizzati negli inchiostri UV per la stampa flexografica; inoltre, emette una luce intensa intorno ai 365 nm, oltre a radiazioni UVA/UVB stabili. L’intensità luminosa rimane costante grazie al sistema di riflettori dotato di rivestimento dichroico: così, l’intensità energetica non diminuisce con l’invecchiamento della lampada. Inoltre, grazie a una geometria degli elettrodi stabile, l’intensità luminosa non cambia nemmeno quando la lampada si riscalda. Possiamo quindi pianificare la manutenzione in base alle ore di funzionamento, senza sorprese.
Perché è importante su una macchina per stampa flexografica L’uniformità della polimerizzazione è fondamentale per evitare problemi come aumento del volume dei punti di stampa, fuoriuscite di colore e problemi di adesione, soprattutto su carta e film trattati. Un profilo spettrale stabile significa che la densità di polimerizzazione rimane costante, anche quando si utilizzano inchiostri opachi, metallici o con bassa migrazione. Ciò garantisce una stampa più precisa, meno difetti e una distribuzione uniforme dell’inchiostro. Inoltre, la stabilità dell’intensità luminosa permette di aumentare la velocità di stampa senza rischi di sovrapolimerizzazione, evitando così surriscaldamenti nei film sottili.
Ecco i dettagli pratici che fanno la differenza È importante abbinare la lampada al modulo di polimerizzazione corretto. Bisogna verificare la geometria dei riflettori, la lunghezza dell’arco elettrico e la densità di potenza nel punto di funzionamento effettivo. Riflettori troppo piccoli o una fonte di alimentazione inadeguata possono compromettere la stabilità della lampada. Inoltre, è necessario assicurarsi che la lampada non produca ozono, per poterla integrare nel sistema di raffreddamento previsto. Il surriscaldamento riduce la vita utile degli elettrodi e accelera il deterioramento della lampada. Infine, è importante abbinare la lampada a un radiometro calibrato, per poter monitorare la dose di luce emessa in mJ/cm², e non soltanto in ore di funzionamento.