Tacky prints non indicano sempre un problema di inchiostro. Su linee offset, flexo, serigrafiche e rotocalco, il colpevole più comune è una lampada a mercurio ad alta pressione che ha subito decadimento ottico. Con lo spostamento dello spettro del vapore di mercurio e l’invecchiamento del manicotto in quarzo, l’irradiazione di picco diminuisce e l’emissione a 365 nm, che attiva il cross-linking del fotoiniziatore, si indebolisce. Di conseguenza, si misurano valori inferiori di mJ/cm² sul substrato. Il risultato è una polimerizzazione incompleta, blocchi e scarti.
Cosa conta, tecnicamente
Quando si sostituisce il mercurio, si deve abbinare l’emissione spettrale alla finestra del fotoiniziatore dell’inchiostro. Per sistemi cationici standard e a radicali liberi, mantenere un’emissione forte a 365 nm e un’irradiazione di picco stabile. Se è necessaria una polimerizzazione simile a quella a LED, 385 nm e 405 nm offrono una penetrazione più morbida e minor calore.
Lampade specifiche con riflettori dicroici che modellano il fascio e mantengono l’energia concentrata sul nastro. Confermare la densità di energia di polimerizzazione alla velocità di linea, non solo la potenza della lampada. Cercare un’emissione stabile per oltre 5.000 ore con un calo inferiore al 5% e un design privo di ozono per mantenere l’aria dell’impianto più pulita.
Perché incide sulla stampa
Su presse Heidelberg, KBA, Gallus e SPS serigrafiche, la sostituzione è semplice se lunghezza lampada, gap dell’arco, connettore e raffreddamento corrispondono al footprint della macchina. Si ottiene una polimerizzazione uniforme su tutta la lastra, meno fermate per blocchi e un consumo energetico inferiore per metro polimerizzato. La finitura superficiale rimane costante e i cambi lavoro sono più rapidi, senza dover modificare la formulazione dell’inchiostro.
Dettagli pratici
Abbinare la lampada alla pressa: offset richiede una polimerizzazione uniforme ad alta intensità; flexo necessita di una polimerizzazione profonda; serigrafia richiede un’esposizione ampia e uniforme. Verificare la geometria del riflettore e il rivestimento dicroico per la configurazione e la velocità di lavoro.
Su alcuni apparecchi a mercurio più datati, è prevista una riconfigurazione dei cablaggi o la sostituzione del ballast. Validare sempre la polimerizzazione con un radiometro e realizzare un lavoro pilota per definire la finestra di densità energetica.