In der PCB-Produktion ist die Aushärtung der Lackschicht ein entscheidender Schritt – hier trifft präzise Geometrie auf Zuverlässigkeit. Die Abstände zwischen den Leitungen werden in Mikrometern gemessen. Eine unvollständige Aushärtung führt zu Problemen mit der Haftung der Beschichtung, während eine übermäßige Aushärtung zu einer Trennung der Schichten durch Wärme führen kann. Die UV-Lampe muss genau dort Energie abgeben, wo sie benötigt wird – es darf keine Abweichungen im Spektrum geben.
Was wichtig ist Wir bauen die Lampe um eine Hochdruck-Quecksilberdampfquelle herum, die auf eine Wellenlänge von 365 nm eingestellt ist. Diese Wellenlänge passt genau zu den Photoinitiatoren in den Lacken und ermöglicht so eine vollständige Vernetzung der Schichten. Die maximale Strahlungsintensität liegt bei 1200–1500 mW/cm² auf der Oberfläche des Substrats. Die Energiedichte bleibt dabei über die gesamte Fläche konstant bei über 800 mJ/cm².
Der Reflektor verwendet eine dikroische Beschichtung, um das Infrarotlicht aus dem Strahlungsbereich zu entfernen. Dadurch bleibt das Board kühler und die dimensionalen Eigenschaften bleiben erhalten. Das Spektrum bleibt über die Lebensdauer der Lampe innerhalb von ±3% konstant, und der Leistungsverlust nach 5000 Stunden liegt unter 5%. Wir verwenden eine Technologie, die wenig Ozon erzeugt – dadurch bleibt die Arbeitsumgebung sauber und empfindliche Komponenten werden geschützt.
Warum das funktioniert In der PCB-Produktion wird somit eine konstante Aushärtung bei kleinem Abstand zwischen den Leitungen erreicht. Die Haftung der Beschichtung ist auch bei Abständen von 50/50 μm ausreichend. Dadurch wird die Anzahl der Nacharbeiten reduziert und die Produktion bleibt stabil. Dank der konstanten Spektrausgabe und der präzisen Verteilung der Strahlung bleibt das Aushärtungsprofil stündlich konstant – auch nach dem Wechsel der Lampe. Der Energieverbrauch sinkt, da die Effizienz des Reflektors sowie die präzise Abstimmung des Spektrums dazu führen, dass pro Watt mehr nutzbare Photonen in den Lack gelangen.
Was man auf die harte Tour lernt Man muss die Lampe an das jeweilige Aushärtungsszenario anpassen. Dabei muss sichergestellt werden, dass die Brennweite des Reflektors sowie die Breite der Aushärtungszone zum Format des Boards passen. Es ist außerdem notwendig, regelmäßig Kontrollen des Reflektors durchzuführen, um die Konstanz der Strahlung zu gewährleisten.
Bei Hochdichtboards muss man sicherstellen, dass das Spektrum der Photoinitiatoren im Lack mit dem Ausgangsspektrum von 365 nm übereinstimmt. Wenn die Spektren nicht übereinstimmen, kommt es selbst bei hoher Strahlungsintensität zu Problemen mit der Haftung der Beschichtung.